Ресурсосберегающий технологический процесс наплавки заключается в нанесении специальных сталей и сплавов на изнашиваемые рабочие поверхности деталей машин, оборудования и инструмента различными методами и способами сварки плавлением. Цель наплавки – увеличить ресурс быстроизнашиваемых изделий, а также защита рабочих поверхностей деталей и аппаратов от коррозионной среды, как при их ремонте, так и при изготовлении новых. Причем в последнем случае наплавка особенно эффективна, поскольку новые детали изготавливаются из недорогих конструкционных сталей, а их рабочие поверхности наплавляются высокостойкими сплавами с заданными эксплуатационными свойствами.

В различных отраслях промышленности: металлургической, автотракторной, горнодобывающей, нефтехимической, сельхозмашиностроении и в других производствах наплавка является обязательным технологическим процессом. Основу его составляют электродуговые, электрошлаковые, плазменные и индукционные способы наплавки. Но из известных в сварочной технике более 300 способов наплавки в промышленности широко применяются не более 100, основные из них приведены на рисунке 1.

Выбор способа наплавки определяется конструкцией наплавляемого изделия, его массой, формой и размерами изнашиваемых участков, необходимой высотой, массой и химическим составом наплавленного металла. Главные требования к способам наплавки заключаются в получении качественного наплавленного металла при минимальном проплавлении основного металла и оптимальной производительности процесса. Оценка эффективности конкурирующих способов наплавки, если они дают сопоставимые результаты, осуществляется по их производительности. Но следует учитывать, что при наплавке тонких (0,5 – 3 мм) слоев металла на большую поверхность производительность процесса определяется не только массой наплавляемого в единицу времени металла, но и скоростью его нанесения на единицу площади поверхности изделия (рис.2).

Рисунок 1 - Классификация способов наплавки

Рисунок 2 - Производительность способов наплавки